Il sistema di gestione produzione qui descritto é installato presso una importate azienda di stampaggio lamiera, e risolve la maggior parte delle problematiche di produzione tipiche del settore.

L’installazione di 23 null permette un controllo completo dell’null. I raccolta dati produzione fisicamente tramite interfaccia elettrica con isolamento optoelettronico alle presse per raccogliere online i colpi battuti dalle macchine e ricavare lo stato in tempo reale della produzione. Inoltre viene prelevato anche un segnale di stato macchina, il quale ci dice se la macchina è accesa oppure no (a prescindere dalle battute).

Il progetto, preceduto da una impegnativa fase di analisi, ha avuto una durata implementativa di 6 mesi, eseguita ‘on-the-run’, ossia permettendo all’azienda di continuare la produzione senza interferenze, e nel contempo formando e sensibilizzando all’uso del sistema le persone preposte.

Il raccolta dati produzione collegato ai terminali, oltre a raccogliere tutti i dati in tempo reale, gestisce l’ordine di produzione, il controllo dell’avanzamento di produzione, la gestione del ciclo passivo e del ciclo attivo, la gestione del magazzino, il contro lavoro, la pianificazione e la gestione della qualità. Uno degli aspetti particolari risolti è la gestione degli stampati doppi, cioè quei casi in cui uno stampo unico genera due stampati diversi che seguiranno successivamente una storia diversa.

Particolare attenzione è stata dedicata alla programmazione delle dichiarazioni fatte dai dipendenti a terminale. Questa è forse la fase più importante. E’ infatti essenziale che le dichiarazioni siano semplici e rapide, pur richiedendo tutti i dati necessari, al fine di ottenere, oltre ai dati completi, anche un minimo impatto sui tempi improduttivi.

Il cliente ha anche richiesto che fossero gestite informaticamente le attrezzature per lo stampaggio e per i prodotti finali. Le attrezzature (gli stampi) sono state identificate etichettandole con un numero identificativo univoco (fisicamente rappresentato da un tesserino badge con stampa barcode). In questo modo si può analizzare la storia dello stampo, la messa in opera sulle macchine di stampaggio, le fasi di stampaggio, la manutenzione, infine ‘spalmando’ tutti i tempi sul prodotto finale.

Molto importante é stata l’integrazione con il sistema di null (risorse umane), integrato a sua volta con la gestione interna della mensa aziendale, che permette di riscontrare una quadratura tra ore retribuite e ore di produzione.
Il sistema sfrutta la rete aziendale Ethernet cablata e wireless WiFi, già realizzate pensando ad una futura implementazione di gestione del magazzino tramite terminali portatili.

In conclusione la profonda integrazione tra i suddetti applicativi ed il software gestionale MRP ha reso pienamente soddisfatto il cliente, che ha avuto un effetto moltiplicatore sul ritorno dell’investimento, con positivi e migliorativi riflessi di produttività nella propria azienda.